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          精益生產

          “讓流程簡單,讓管理高效,讓精益落地,讓企業智慧”

          機械行業案例

          • 發布時間:2021-03-31
          • 瀏覽人數:312
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          詳情介紹

          成功案例介紹

          一、項目背景介紹

          某機械設備生產公司主要從事超高壓液壓技術產品的生產,產品均為客戶非標定制,生產模式為典型的多品種小批量生產,年產5000件以內。2010年公司成立時規模較小,僅從相鄰公司的整幢廠房中租賃了面積約為700 某機械設備生產2的區域。

          二、項目實施要求

          原有的布局如 圖1 所示,圖中A為鋼材存儲區,B為半成品和成品存儲區,C為材料切割區,D為數控車床組,E為加工中心組,F為產品裝配測試區,G為包裝及貨物收發區,H為工裝夾具區。公司高層決定進行工廠布局改善,以優化廠房的物流,提高效率。

          三、項目改善步驟、方法、內容

          一、原有設施布局分析

          原有工廠布局圖

          圖1

          如圖2所示,原有的布局中,原材料庫和成品倉庫都處于工廠一端,從加工區到成品倉庫區有個狹窄通道。由于加工區為恒溫區,在倉庫區和加工區域之間有分隔墻,每次搬運物料必須通過狹窄通道并開閉分隔墻上的門。搬運物料的行車與其它鄰近公司共用,需要用行車時常需等待,造成了時間上的浪費。此外,還存在物料流動距離較長(最長約60 某機械設備生產)、物流線路交叉、物流通道擁堵、物流浪費及效率低等問題。

          原有工廠物流線路圖

          圖2

          二、基于系統化設施布置方法的設施布局規劃

          1、作業單元間的物流量分析

          根據產品加工工藝流程,統計物料、半成品在各作業單元間的物流量,以及各單元之間物流流動情況,采用從至表表示,如圖3所示,其中,物流量以天計算。

          各單元之間物料流動從至表圖

          圖3

          由系統化設施布置方法可知,物流強度分為6個等級,由高到低依次為 U、V、W、X、Y、

          Z,物流等級是以物流線路比例及承擔的物流量比例為依據確定的,具體可參照表1。

          物流強度等級參照表

          表1

          統計2017年3月至4月內工廠生產數據,得到各作業單元之間的物流強度等級。同時繪制物流關系相關圖,如圖4所示。

          物流相關圖

          圖4

          根據系統化設施布置方法,綜合考慮車間物流因素和非物流因素的影響,確定加權值,以便計算各作業單位之間的綜合相互關系。根據某機械設備生產公司的實際運營情況,非物流因素的影響比例較小,因此,研究時忽略各作業單元之間非物流因素的影響。

          2、作業單元間的位置分析

          根據物流相關圖繪制各作業單元綜合關系圖,如圖5所示。

          作業單元綜合關系圖

          圖5

          通過作業單元綜合關系圖,識別出最重要的關系,即評分值最高的。最重要的關系塊放在中央位置,U等級關系的邊靠邊放,V等級關系的角靠角放,Z等級關系以不相鄰原則對作業單元間的位置進行整理。經研究后的位置關系如圖6所示,虛線代表物流通道,各作業單元間連線的數量代表物流強度等級。

          位置關系相關圖

          圖6

          在對新廠房的布局設計時,根據實際情況還需考慮如下額外修正因素。

          ①新廠房的總平面結構和車間總面積。

          ②原材料和產品的貨物收發分開。

          ③數控車床組的工裝夾具與加工中心組的工裝夾具分開存放,將工裝夾具區拆分為H1和H2作業單元,以提高效率。

          ④對半成品和成品存儲區進行嚴格區分,B1為半成品存儲區,B2為成品存儲區。

          ⑤整個車間為獨立使用,不需要與其它公司共用行車。

          3、優化后的布局圖

          基于圖5及搬遷后新廠房的平面結構和修正因素,為提高效率,原工裝夾具區拆分為H1和H2兩個作業單元。同時考慮物料的流動符合產品制作工藝的需求,整理后新廠房的平面布局如圖7所示。

          新廠房平面布局

          圖7

          三、項目收益

          1、基于對工裝夾具區的拆分,以及物流通道的優化,物料流動效率明顯改善,現場工作的環境也得到優化;

          2、在利用系統化設施布置方法對車間布局進行重新設計后,新廠房的物流得到優化;

          3、搬運距離縮短了75%,物流強度(物流量乘以搬運距離)降低了76%。

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