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          精益生產

          “讓流程簡單,讓管理高效,讓精益落地,讓企業智慧”

          單件流-毛衣工廠案例

          • 發布時間:2021-03-31
          • 瀏覽人數:270
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          詳情介紹

          成功案例介紹

          一、項目背景介紹

          某毛衣工廠一直保持著傳統的毛衣生產方式,普遍采用的是“捆包式”作業。這種方式基本狀況是,將一件產品的生產過程分解成若干道工序,每道工序由一個或一批工人制作,透過不斷的檢查來保證品質,從生產的積壓來看,每一車間的人數直接影響了在制品的積壓批量數,增加搬運的生產浪費,生產的周期長,不良品就會出現一大扎一大堆,等到發現時已經來不及了,導致大批量返工產品品質難以控制,同時整個車間這里一堆那里一筐擺放亂七八糟,現場的5S無法真正的落實到實處。

          因此,該工廠通過導入了“單件流”,“單件流”的設計有效的解決生產周期,并在制程中及時的反饋品質狀態,從而減少因品質問題重工,提高產能,易于控制生產進度和交期。

          二、項目實施成果及效益

          1、簡化現場的計劃和調度管理,管理決策下放,提高例外事件的響應速度,發揮職工的創造性,及時的發現質量缺陷,防止成批不合格品的出現,縮短生產提前期,減少庫存和在制成本,減少工作地占用的面積。

          2、日產量有明顯的提升,在縫合手縫線上,有用生產一個月的??钭鰷y試,一個小組一天生產80件衣服,該小組進行了第一輪流程設計一周后,一天可以生產100件衣服,生產效率在原有基礎上提高20%—30%,同時對于之前的上線一周后才有產量變成上線一天就出產量,產量是標準工時產量的75%—85%左右。

          3、半成品、庫存車間半成品庫存很大,之前的制程產品是每人一捆或一包,同一組如果有16人,積壓在現場的衣服就有16包,如果每小時這一組可以做二包,新的模式下,現場的衣服只有2包,極大的降低半成品庫存,車間工作環境煥然一新,整潔有序。

          4、產品返工返修,到出貨的時候才發現問題,經常出現大批量的返工返修,“單件流”后,品管每天對線上的衣服進行抽檢,統一制程與品檢的標準,并對當天入箱的抽檢,確保入成品箱的貨是好的,對于有返工也只會小批量的反,不會大面積的反,大大降低制造成本,節約交貨時間。

          5、增加員工的團隊精神,“單件流”生產線實行的團體計件工資制度,每個員工都是團體中的一部分,所分配到的工作量基本相等的,在計件部分她們賺取的錢是一樣的,在產量獎金部分,則是按熟練度與能力按等級分配的,這樣就會使她們的團隊精神加強。自然,久了之后生產線上人員安定、感情加深,這個團隊就更加團結,生產力也就提高了。

          該公司成功導入“單件流”生產方式,使得日產量生產效率比以往提高了30%;同時,降低了半成品庫存,產品的返工返修問題也得到的很好的解決,大大的降低了制造成本,節約了交貨時間。

          二、項目改善步驟、方法、內容

          精益生產“單件流”的理論模型

          單件流或連續流的定義是:“每次生產和移動一個(或一個小的、固定批量的)工件,使得工件盡可能連續的通過一系列的加工步驟,并且每一步都剛剛在下一步需要的時候完成。連續流可以采用從移動式裝配線到手工轉移的生產單元等多種方式實現。連續流也稱為一個流、單件流和完一個走一個等等”。

          精益生產“單件流”在毛衣生產的規劃與實現

          因該工廠在毛衣的織片都是采用的全自動的電腦橫機生產,產品的進度與品質可以很好的控制,本次的“單件流”的生產規劃重點是在后道工廠部分,通過分區域的使用輸送帶和吊籃設備來加快衣服在工廠中的運輸流程,織片部分配合后面進行生產。

          1、工廠現場的規劃分析

          ①現場的總體規劃

          在毛衣的后道生產過程中,人的熟練度對產品的生產有相當大的影響,加上產品的生產工序會因不同的款式有不同的工序如:有些款式要繡花,有些款式要手鉤或印花,而對于大多數的毛衣廠,在設備與相應的人員配備上是不能百分百滿足的,因此有些工序要外發生產,這造成了生產的很大的不平衡。因此我們在規劃現場的總體布局時充分考慮到這些因素,并培訓一批多能工的人員可以隨時的補充線上的不平衡。

          ②縫合手縫線

          把縫合與手縫整合在同一條線上,所有的外發縫合的都必須管理供應商讓其手縫做完回工廠,按款式不同配備不同的縫合與手縫的主要人員,對于標準工時不能平衡的采用多能工的人員來補充,讓生產更平衡。

          ③洗衣車標線

          改變傳統的洗衣模式,傳統的生產概念是設備的最大利用率導向的,而在“單件流”的生產概念中,重點強調衣服的流速,更改洗水概念,以車標線每小時的需求,把洗水批次改成每小時的移交速度,減少在線的積壓。

          ④整燙包裝線

          建立抽風除濕設備對整燙過的衣服快速的去濕,讓衣服可以很快的定型,透過吊籃與輸送搬運衣服進行包裝成箱。

          2、作業系統的規劃

          在作業系統方面,由水蜘蛛(收發人員)按節奏時間準時發放半成品衣服,員工無故不得離開崗位,透過分工序團隊的方式,讓員工內部形成制衡機制,同時會使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上節奏。而在傳統生產模式生產線上,通常是記錄員或是工人自己去拿衣服生產,對于衣服流程的管理不嚴謹,容易形成包流,出現工序不平衡、堆貨等情況。

          “單件流”生產線上,水蜘蛛完成半成品的配置、整理的工作,減少了員工的非標準動作降低了工作站節奏時間,提高了效率。

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